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工場での「見える化」|7つのポイント

こんにちは!エクシールの清水です。
先日クラフトビールのお店で黒ビールデビューをしました!香ばしい香りがとってもおいしかったです。年齢を重ねるとともに様々なものにチャレンジして五感を育てていきたいと思います(^○^)

 

さて今回のテーマは工場での【見える化】についてです。
工場を管理していく中で、問題に対してどう対策したら良いかだったり、現状の進め方が最も効果的なのかがわからなかったりすることがあると思います。そんな時に重要なのが「見える化」です。早速7つのポイントを見ていきましょう!

 

見える化とは

「見える化」とは、仕事上で起こり得る問題を常に見えるようにすることで、いざ問題が起きた時にすぐに解決できるようにすることです。また、常に見えるような状態にすることで、問題を予防することにもつながります。

見える化におけるポイントは、誰もが同じ認識ができることです。そのためにはわかりやすい判断基準にしなければなりません。

 

7つの見える化

「見える化」にはポイントが7つあります。

モノの見える化

モノ(完成品、仕掛品、材料、不良品、工具、冶具、ゲージなど)が見えていない状態では、作り過ぎや不良品を増やしたり、モノの探索や修理に多大な時間を費やすなどのムダにつながります。
こうしたムダを排除するため5Sを徹底し、物を見える化することが大切です。

◆見える化の例:改善シート
作成方法:
①5Sができていない場所の写真を撮り、写真の状況を捕捉して記述。
②改善スケジュール(実施項目・担当・期限等)を記入。
目につきやすい場所にシートを掲示する。
④朝礼などで進捗を確認する。
⑤改善が終了したらその写真を撮る。
⑥完成したシートは一定期間掲示し、ファイルに綴じる。

ちなみに5Sについての記事がありますので、こちらもチェックしてみてくださいね。

工場内の衛生管理|話題の5Sについて知る!

4Mの見える化

4Mとは生産に欠かせないインプット(取り込む)アイテムのことです。Man(人)、Machine(設備、機械)、Material(部品、原材料)、Method(方法)の4つの頭文字を取っています。これらの状況が見えない場合、人や設備に対するムリ・ムラ・ムダが発生します。

また4Mは生産に何らかの問題が発生した際、このいずれかの要素に原因があることも示すので、4Mを可視化することは何かトラブルが発生した際に、迅速に対処することができるようになるのです。

◆見える化の例:ワークサンプリング(Man用)
人の動作を瞬間的に観測し各観測項目の時間構成やその推移状況などを統計的に推測する方法。
作成方法:
①観測対象と範囲を決める。
②観測作業項目を決める。
③観測する。
④観測値の集計・分析をする。

 

QCDSの見える化

QCDSとはQuality(品質)、Cost(コスト)、Delivery(納期)、Safety(安全)の4つを指します。これらが見える化していないとき、不良品や原価高騰、納期遅延や労働災害といった問題が発生します。

◆見える化の例:アンドン(Quality用)
人を機械の番人にさせることのないように異常があれば機械が止まりその異常を知らせる道具。
・呼び出しアンドン
└部品が無くなりそうな時、部品補充をしてもらうために「水すまし」などを呼び出すもの。
呼び出し作業者の位置がランプで表示され、部品補充者は速やかに部品を補充する。
・異常アンドン
└不良品の発生、工程内トラブル、設備故障などの異常があれば管理監督者を呼び出すもの。
→管理監督者は異常に対処し、ラインが正常に戻るまで作業者の支援を行う。
・稼働アンドン
└設備の稼働状態を表すもの。
→赤=不良発生、設備故障、欠品、ライン停止
→黄=部品補給依頼や管理監督者の呼び出し
→緑=正常

 

情報の見える化

製品は、製品の企画という情報、その後設計という情報、生産計画という情報が作られ、モノの製造につながります。これらの情報が見える化できない場合、つくり過ぎのムダ・手待ちのムダ・運搬のムダ・加工そのもののムダ・在庫のムダ・動作のムダ・不良をつくるムダが発生してしまいます。

◆見える化の例:生産管理版
・異常を早く顕在化し、処置や改善の促進を図る。
・時間ごとの生産進捗状況を把握する。
・作業者に目的意識を持たせる。
・タクトタイム生産する必要性を認識させる。

 

日常管理の見える化

日常管理とは、従業員が日々当たり前に行うべきことを当たり前に行わせることです。日常管理ができていない場合、細かいムダが発生するため、日常管理の見える化は効率化につながります。

◆見える化の例:KMK活動
①ルール決める(K)
②ルールを守る/守らせる(M)
└道具を用いながら、ルールを守らせる。
(例:置き場所に柵やバーを付けて、それ以外に置けないようにする)
③ルール通りに行っているか確認・改善する(K)

 

方向性の見える化

考え方は人によって多種多様です。同じ作業でも向いている方向が違えば、作業効率も悪くなり、思い描く結果が生まれにくくなります。そこで企業として、どのターゲットに向けた製品なのか、また今後の方向性について見える化することで、社内での共有が可能となり組織に一体感が出ます。

まずはどうなりたいかを明確にして、それについて全体で共有しましょう。

◆見える化の例:あるべき姿・ありたい姿・現状を明確にする。
・あるべき姿:理想の姿、高い目標。
・ありたい姿:現実的に手の届きそうな到達可能な目標。
・現状:ありのままの姿、現在の実力。

 

全体・経営の見える化

工場全体や物流・サプライヤー、そして経営全体が見えていないと表面的な解決策しか考えることができず、解決しても他の部分で問題が起きてしまうなど、根本的な解決にならないことがあります。

全体を見てみるとモノや情報が思わぬところで停滞していた…なんてことも。社内の流れを理解していてもサプライヤーから始まるモノであったり、顧客から出てくる情報を見える化しなければ、損失や無駄なコストを生むことにつながります。

◆見える化の例:モノと情報の流れ図
社内とサプライヤー、顧客との間でモノや情報がどうやって流れているのかを表す。
どこにどれだけ停滞しているかを確認し、その場所のリードタイムを調整するなどして滞りなく流れるようにする。

 

まとめ

いかがでしたでしょうか。工場を管理するといってもたくさんの管理項目があります。管理と言っても予め決めたチェック項目をただ確認するだけでは、いざ問題が起きた時に原因がわからず困ってしまいますよね。

7つの見える化を行うことで、原因と解決策を迅速に見出すことができます。一度社内の管理の仕方を確認してみてはどうですか。

 

※下記Webサイトより引用しております。
コンサルソーシング株式会社様 https://www.consultsourcing.jp/4036
日本オラクル株式会社様 https://www.clouderp.jp/blog/what-is-factory-management.html

 

 

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清水 まり

ウレタンゲルというやわらかな素材を扱った工場向けの商品を製造・開発する、株式会社エクシールに勤めています。海外向けのサイトを担当しており、国内外の製造者の方々へ新商品の紹介やご提案の仕事をしています。工場で働く皆様へ衛生管理の考え方や最新の情報を記事にしていきます!私ごとですが寒い時期の温泉がだいすきです。

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