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品質管理のキホン|QC7つ道具とは?【総まとめ】

こんにちは!エクシールの清水です。
先日、会社のある岐阜県美濃市で産業祭が行われ、私たちエクシールも企業ブースに出展してきました。地元のお祭りということでたくさんの方が遊びに来られるので、一般の方でもエクシールの製品に興味が持ちやすいような参加型ワークショップや展示を行いました!
結果は大盛況(^^♪毎年楽しみにしてくれるお子様もいらっしゃるので、期待に応えられるように頑張りたいと思います!

さて今回は【QC7つ道具】の総まとめです!
今まで品質改善を行う際の基本となる手法をひとつひとつ学びました。目で見てわかりやすい手法になっており、品質管理の部門以外でも活用できる手法となっています。
是非参考にしてみてくださいね。

 

QC7つ道具について

QC7つ道具をわかりやすく言うと「仕事のプロセスから得られる品質特性データを解析し、問題解決を行うために活用する手法(カイゼンベースより引用)」です。

また7つ道具とは次の通りです。

・パレート図
・特性要因図
・ヒストグラム
・グラフ
・管理図
・チェックシート
・散布図

では次の項からひとつずつ見ていきましょう。

パレート図

パレート図は、問題(不良、クレーム、故障などの件数や損失金額)を、その現象・原因・状況別に分類してデータ取りを行い、値の大きい順に並べて、棒グラフと累積曲線の図で表したものです。

パレート図を見てわかることは、「どの項目に問題があるか」「重点的に取り組む問題は何か」「その影響がどの程度か」「どこを改善するとどの程度改善後に効果が得られるか」などが挙げられます。

これらのポイントから、どの項目が最も重大な問題であるかを見つけ、改善効果を把握するために用いられる手法となります。パレート図を書くことで、分類項目の影響が一目でわかるようになるので、報告や記録に使用することが多いです。

 

例えば不良品を、不良の内容別に分類して、不良内容ごとの数を取ります。その後、数の大きい順に並べてパレート図を作成すると、不良の重点順位を把握することができます。

★パレート図に関する詳しい記事はコチラ

 

特性要因図

様々な要因によって結果が良くなったり悪くなったりします。またそれは単純ではなく、要因が絡み合って複雑になっていることもあります。

特性要因図とは、結果(特性)に対する原因(要因)の関係を、矢印を使って大骨、中骨、小骨というような魚の骨のように図で整理したものです。複雑に絡み合った原因を統計的に整理します。

ある結果(特性)に対し、その結果に影響していると思われる要因をすべて洗い出すことができるので、「結果」と「原因」との関係が明確になります。

 

特性要因図は「話し合いの道具」とも呼ばれており、例えば品質・作業性の向上やコストダウンなどを目標として、現状を解析するときに使用したり、クレームや不良品の発生について、原因を探して対策を打つときに使用したりします。

また作業標準書の作成・改訂のために、作業方法・管理するポイント・管理方法などを決める際や、品質管理の導入時に行う研修にも使用できます。

★特性要因図に関する詳しい記事はコチラ

 

ヒストグラム

測定データが存在する範囲をいくつかの区間に分けて、その区間ごとのデータの出現度数(数)に比例する面積の柱(長方形)を並べた図です。柱状図(棒グラフ)とも呼ばれています。

データがどんな値を中心にして、どのようなバラツキをしているかを調べるために用いられるので、全体の正しい姿を把握し、工程のバラツキ状態を見るための手法となります。

 

ヒストグラムを読むときのポイントとして、分布の形を確認することや規格値と比較することが大切です。分布の形については後項で紹介します。

ヒストグラムを読み取ることで、問題点をさぐり,改善活動のテーマを選択できたり、どのような解析(たとえば層別)やアクションを行えばよいかが検討できたりします。

 ★ヒストグラムに関する詳しい記事はコチラ

 

グラフ

データの全体像や比較が目で見てわかりやすくなります。細かい文章や数値を念入りに読まなくても、全体を理解することができます。

2つ以上のデータの相対的関係を表し、視覚的に全体の姿を分かるようにするための手法となります。

グラフには様々な種類がありますが、代表的なものとして数量の大きさを比較する棒グラフやレーダーチャート、数量の変化の状態を見る折れ線グラフ、データの内訳や割合を見る円グラフや帯グラフなどがあります。

 ★グラフに関する詳しい記事はコチラ

 

管理図

データの時間的推移を表したグラフに、中心線と上部・下部管理限界線を加えた図です。
工程を管理状態(安定状態)に保つために活用する手法となります。

同じ「人」「機械」「材料」「やり方」であっても、製品の品質にはバラツキが生じることがあります。
管理図は工程の中での偶然原因(わずかな素材の硬さの違いなど避けられない原因)による自然なバラツキと異常原因(工程が通常と異なっているなど、何かが起きている状態)のバラツキを区別し、工程が安定しているのか見ることができます。

 

管理図を用いることで、品質が合格できる範囲(規格限界)を把握することができたり、工程の管理限界を保つことができます。製造過程で規格限界を超えれば不合格であると判断できますし、管理限界を超えた時は対策を打つ必要があると判断できます。

 ★管理図に関する詳しい記事はコチラ

 

チェックシート

現場でデータを収集や整理がしやすいように、あらかじめデータを記入する枠や項目名などを書き込まれた記録用紙です。

データの分類や項目別の分布、出現状況を把握することができ、データを手際よく収集、整理をするために活用される手法となります。チェックシートを使用することで、誰もが短時間で間違えずにチェックできます。

チェックシートには2種類あります。

①調査用チェックシート

データをいくつかの項目に分類して、マーキングできるようにした表または図です。

不良等の状況や、その発生原因を掴むために状態・結果を書き留めておくもので、データの記録として使用することができます。

記録後、全体でどの項目に集中しているのか一目で把握することができます。

②点検用チェックシート

確認しておきたい事項を書き並べた表です。
チェックシートに書かれた項目、例えば作業の実施や機械整備の実施を確認するために使用できたり、事故や間違いの防止、安全の確保のために使用することが可能です。

★チェックシートに関する詳しい記事はコチラ

 

散布図

2つのデータの関係を調べるために、データを打点して視覚的に表した図です。
2つの対になったデータの相関(関係)があるかないかを見る手法となります。

取り上げる2つのデータは「特性(結果)」と「要因(原因)」にあたる変数です。

例えば「稼働率と生産台数(特性×特性)」、「製造条件と不良率(要因×特性)」、「製品強度に対する加工温度と冷却速度(要因×要因)」の関係などがあります。

 

散布図には、大きく3つの傾向があります。
正の相関・負の相関があるときは、要因を対策していけば特性を改善することができます。

  1. 正の相関
    →要因が大きくなるほど、特性も大きくなる。
  2. 負の相関
    →要因が大きくなるほど、特性は小さくなる。
  3. 無相関
    →要因が大きくなっても小さくなっても、特性は傾向を示さない。

 

上記の傾向を見るとともに、集団から飛び出た異常点があるかも確認します。異常点がある場合は原因(例えば測定時の誤差や設備の故障など4Mに変化があった等)を調べて取り除き、判断しましょう。

また、全体として相関が見られない場合でも、層別することで相関が見つかることがあるので、点の印や色を変えて表し、層別することも大切です。

★散布図に関する詳しい記事はコチラ

 

層別

層別は、QC7つ道具の基礎となるものです。5M+1E(T)などの視点から分類して整理しましょう。
機械によってクレームの発生に差がないかや原材料によって不良品の出方に差がないか、あるいは作業者によって部品のサイズに差がないかなどを考えて、機械別・作業者別・事業所別・原料別・時間別など、データの特徴に着目していくつかのグループ(層)に分けてデータを解析し、グループによる違いを調べる考え方です。

★5M+1Eに関する詳しい記事はコチラ

 

まとめ

いかがでしたでしょうか。QC7つ道具は職場の品質改善を進める中で、現状問題の把握から解決までを行う際に最適なツールです。是非7つ道具を使って、自社の問題が解決できると良いですね。

 

 

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清水 まり

ウレタンゲルというやわらかな素材を扱った工場向けの商品を製造・開発する、株式会社エクシールに勤めています。海外向けのサイトを担当しており、国内外の製造者の方々へ新商品の紹介やご提案の仕事をしています。工場で働く皆様へ衛生管理の考え方や最新の情報を記事にしていきます!私ごとですが寒い時期の温泉がだいすきです。

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